熔體齒輪泵滑動(dòng)軸承屬于液體動(dòng)壓軸承，軸承的潤滑是靠從高壓側(cè)經(jīng)軸承油槽流入的熔體介質(zhì)本身來實(shí)現(xiàn)的。動(dòng)壓滑動(dòng)軸承失效的主要原因是動(dòng)壓油膜破裂，液體摩擦狀態(tài)遭到破壞,軸頸與軸承內(nèi)孔的工作表面發(fā)生直接接觸磨損。導(dǎo)致油膜破裂的因素有:油膜的承載能力、油膜的厚度、油量、軸承的溫升等。從3個(gè)單元12 臺(tái)Q06泵的實(shí)際運(yùn)行工況來看,這些不利因索幾乎都同時(shí)存在。

　　1)裝置接直紡長絲后,泵的進(jìn)出口壓差從接切片時(shí)的7~9MPa提高到11~19MPa,這種載荷的增加,使得主、從動(dòng)齒輪都受到一個(gè)很大的向上的作用力,將齒輪軸的軸頭向上頂起。導(dǎo)致滑動(dòng)軸承的偏心率增大,滑動(dòng)軸承的小油膜厚度減小，,削弱了軸承的潤滑性能[口]。

　　2)由于產(chǎn)能的增加,泵的運(yùn)行速度大大增加,滑動(dòng)軸承與齒輪軸頸配合面之間的相對(duì)滑動(dòng)速度增大。由于軸承的發(fā)熱量與其單位面積上表征摩擦功耗的μPV成正比川,摩擦系數(shù)μ是個(gè)常數(shù),PV增大,軸承的溫升就高，溫度升高可能導(dǎo)致熔體局部降解、粘度降低,潤滑性能下降。

　　3)當(dāng)一臺(tái)泵故障停運(yùn)后，控制系統(tǒng)將另外一臺(tái)泵的速度在7-98的時(shí)間內(nèi)提升,一方面會(huì)導(dǎo)致原來趨于穩(wěn)定的油膜厚度受到破壞,產(chǎn)生局部干摩擦，使軸承、軸頸和殼體的溫度上升;另-方面由于材質(zhì)的線膨脹不一致.會(huì)引起軸承和軸頸的配合間隙縮小面導(dǎo)致抱軸卡泵故障。